http://www.ecorr.org/news/industry/2016-06-28/29145.html
近年来，随着我国航空航天事业的蓬勃发展，“航空航天热”不断升温。恰逢“长征七号”火箭成功发射之际，这股热浪再次升温，“航空航天”也成为了人们日常讨论的话题，似乎每一个国人心中都有一个“航空航天梦”，这个梦想如影随形，深埋心底。
作为航空航天工业的基础，材料工业的发展决定着国防工业所能攀爬的高度，所谓的“一代材料，一层高度”是航空航天科技圈的真实写照。
通常条件下，航空航天飞行器是在超高温、超低温、高真空、高应力、强腐蚀等极端条件下工作，除了依靠优化的结构设计之外，更主要的是依赖于材料所具有的优异特性和功能。由此可见，航空航天材料在航空航天产品发展中的具有极其重要的地位和作用。
单从飞行器在优化结构设计方面讲，航空航天产品在追求轻质和减重方向上可以说是斤斤计较，甚至是说成“克克必争”都不为过。比如对航天飞机来说，每减重1kg的经济效益将近十万美元。下图就是飞行器每减重1kg所取得的经济效益与飞行速度的关系。
减轻结构所得经济效益（相对值），飞行器每减重1kg后所得经济效益与飞行速度的关系
要想实现飞行器的减重，除了优化结构设计外，最主要的途径是采用新型材料及改型材料。从图中就可以看出，随着科技的发展，新型材料和改进型材料与主动载荷控制、颤振抑制、自动化设计及先进结构概念等相比，在飞行器结构减重中占有主导地位，也正因为这个原因，材料的比强度，比模量等这些概念在航空航天领域具有更为重要的现实意义。如我们常见得到钛合金，金属复合材料等都是高强轻质材料，很受航空航天领域的青睐。
新型材料及改进型材料在军机结构减重中的重要性及发展趋势
对于航空航天飞行器而言，除采用高强轻质合金外，制约其产品性能的另一类关键材料是高温材料。以飞机蒙皮为例，现在航天飞机的蒙皮温度高达1000℃，而航空发动机涡轮叶片承受的温度高达2000℃。因此，为了支撑航空航天产品在高温下的工作要求，许多新型材料如金属间化合物、陶瓷、碳/碳及各种复合材料正在加速发展之中，目的就是降低飞行器的结构重量，提高飞行器的结构效率、服役的可靠性及延长使用寿命。
但是，随着近年来在航空航天产品设计中引入损伤容限设计的概念，对材料的韧性提出了更高的要求，这难免会造成用牺牲材料强度来换取材料更高的韧性，以确保航空航天产品的高可靠性、高耐久性和长寿命。尤其是对于航空航天动力装置而言，更是提出了更高的要求，即超高温或超低温、高真空、高应力、强腐蚀等极端条件。为了满足上述诸多苛刻的工作条件，我们必须最大程度的挖掘结构材料的潜力。现在，满足使用条件的结构材料包括有新型高温合金和高温钛合金、金属间化合物及其复合材料、热障涂层材料、金属基复合材料、陶瓷基和碳/碳复合材料等。
